Mármore Sintético, alternativa barata, sustentável e bonita!

Durante muito tempo, por causa de sua beleza e durabilidade, o mármore foi bastante utilizado nas construções. Exibido como ornamento virou sinônimo de luxo e nobreza, usado em mesas, pias, pisos e colunas. Porém, por apresentar limitações naturais, como suscetibilidade a manchas e facilidade de quebra, além do alto custo, foi necessário encontrar uma alternativa para o seu uso. Surgia assim, há cerca de duas décadas, o mármore sintético.

Com propriedades superiores às do mármore natural, o mármore sintético passou a ser utilizado na fabricação de pias de cozinhas, tampo de mesa, balcão para armário, revestimento de paredes, colunas de edifícios, entre outros. Podemos listar como principais vantagens do mármore sintético a facilidade de produzir um bom acabamento, é higiênico, de fácil limpeza, não absorve líquidos, é protegido contra raios ultravioletas, dificilmente mancha, possui alta resistência contra riscos e suporta uso intenso.
O mármore sintético é produzido a partir de resina poliéster insaturada, misturada com enchimentos minerais. Pode ser fabricado em qualquer formato, dimensão, tonalidade ou desenho, possui baixo custo, boa resistência ao impacto e abrasão, insensibilidade a manchas e é menos agressivo ao meio ambiente por não ser extraído da natureza.
O processo de fabricação consiste na moldagem das peças em moldes de fibra de vidro, onde o composto de resina poliéster, adicionado da carga, é derramado. Essa resina já deve previamente ter sido agitada e homogeneizada com um catalisador.
Especificadamente, as matérias primas envolvidas nesse processo são, a resina poliéster insaturada, geralmente orto tefertálica, pré acelerada, pigmentada de branco ou não.
As cargas minerais, que possuem diferentes granulometrias, são adicionadas para proporcionar melhor empacotamento entre as cargas, aumentar a resistência mecânica e reduzir a possibilidade de contração e empenamento da peça. As cargas minerais comumente empregadas são a calcita, a dolomita e o calcário.
O catalisador inicia a reação de cura ou polimerização, nesse processo o utilizado é um peróxido orgânico conhecido como MEK- P (peróxido de metil etil cetona). A rapidez no processo de cura é importante nesse processo, pois, as camadas de resina são aplicadas sucessivamente. 
É aplicada também uma fina camada de gel coat para proteger e dar brilho à superfície do mármore sintético.
Por fim, resumidamente, o efeito marmorizado da peça é causado pela aplicação de uma camada de resina pigmentada com a cor de fundo, que é deixada para curar. Aplica-se em seguida uma resina pigmentada de cura rápida. O próximo passo é, com o auxilio de um pincel,  espalhar laca nitrocelulose sobre a base não curada, nas cores determinadas, e em seguida uma camada de gel coat incolor, para que assim a superfície seja polida e preparada para o uso final.
Todas essas facilidades e vantagens tem feito cada vez mais empresas e fabricantes aderirem ao mármore fabricado a partir de resina poliéster, para os mais diversos mercados.